冲压模具的设计流程是什么

在一般的工艺品设计流程中，都有着行业明确的流程。在模具设计中，自然也存在这样的流程。我们来看看一般冲压模具的设计流程：
1.连续冲模的制作制程
1-1冲切型连续冲模设计流程
1-2含弯曲工程型连续冲模设计流程
2.冲压模具的工程规划
3.连续冲压加工的料条布置技术
4.冲压模具设计的基本技术
4-1料条布列设计
4-2冲头设计
4-3母模设计
4-4导料装置设计
4-5模座及导柱的选用
4-6螺丝及定位销的设置装备陈设
4-7脱料板的设计
连续冲模的制作制程(1)
Plan(计划)(1)概念设计(2)模具设计
Do(实施)(1)部品准备(2)模具组立
Check(确认)合模试模
Action(处置)修模调整
1-1冲切型连续冲模设计流程:
(1)制品图面检讨-制品的要求是否合理,制品的毛头及冲切面要求,无指定R角的决定,被加工材的压延倾向的影响,外观品质的要求,冲切加工的限制.
(2)图面资料的重组-依制品的尺寸公差决定加工目标值,考虑制品的精度的重要决定料条的连接方式,考虑制品及废料的收取及处理决定其冲切形状.
(3)胚料形状布列-依连结部的宽度巨细决定料宽及Pitch,决定胚料形状的布置以达到较高的材料操作率,属意冲切加工时,料条连结部的变形现象.
1.连续冲模的制作制程(2)
(4)切刃形状的设计-切刃的形状应尽可能简单化,应避免引起跳屑的形状,形状衔接处应减少,考虑冲头强度.
(5)料条的布置-冲导引孔的下一工程应设计导引销(pilot),考虑冲屑浮上及料条变形决定冲切形状的顺序,重要的部份至少应在相邻的工站加工,料条随意马虎发生变形的工站应设失误检出.
(6)模具组立图-必需标示模具高度,闭模高度及送料高度,下死点与上模的位置关系要明确,各元件的固定方式要朝易维护的原则考虑.

冲压使用率
磷铜密度：8.89吨/立方米=8.89kg/立方分米=8.89g/立方厘米
计算方法：材料重量÷密度=体积
体积÷截面积=长度
长度÷步距=产品数量
计算过程：1kg÷8.89kg/立方分米÷(0.002*0.15)平方分米÷0.026分米/个
=14421个
补充：如果每步距出两个产品的话，产量要×2哦。
以上只是依照高中物理知识简单就能得出。
*话又说回来了，我也是冲压行业的，同行哪，呵呵。
0.5*0.6*88*0.0000027/1000=1pcs的重量g,这个是材料用量。产品重量只要在CAD中把产品展开，在用pe串联命令将整个产品联起来，用list命令知道其面积，面积*厚度T*密度/1000=产品重量。材料用量-产品重量=废料。报价时废料也要考虑的。

反弹系数
按我的经验，角度回弹:黄铜2~3度，磷铜5-7度，不锈钢7-10度，镀锌板无须做回弹，R角回弹，一般取R角的*，如R1.0的，实际上做R0.9。但是要知道任何的经验公式不可能做到*准，建议折弯后再做一站微调调整，就万无一失啦。
对拉伸模许多人对拉伸模望而却步，这是因为拉伸模不仅仅设计时要考虑许多因素，更主要的是在试模时往往不能一次成型，还要经过多次修模，才能达到理想的结果。因此，在实践中不断积累经验，对拉伸模的设计大有裨益。
1.材料:
好的材料是成功的一半，对于拉伸，万万不可忽视。
拉伸用冷轧薄钢板主要有08Al、08、08F、10、15、20号钢，其中用量最大的是08号钢，分为沸腾钢和镇静钢，沸腾钢价格低，表面质量好，但偏析较严重，有“应变时效”倾向，不适用于对冲压性能要求高外观要求较严格的零件，镇静钢较好，性能均匀但价格较高，代表牌号为铝镇静钢08Al。
国外钢材用过日本SPCC-SD深冲压钢，其拉伸性能优于08Al。
经验1：当客户对材料的要求不是很苛刻、反复试模达不到要求时，可以换一种材料再试。
2.毛坯尺寸的确定:
形状简单的旋转体拉伸件的毛坯直径在不变薄的拉伸中，材料厚度虽有变化，但基本与原始厚度十分接近，可以根据毛坯面积与拉伸件面积（若有修边须加上修边余量）相等的原则计算出。
但是，往往拉伸件形状和过程比较复杂，有时还要变薄拉伸，虽然现在有许多三维软件可进行展开料计算，但其精确度不能*达到要求。
解决办法：试料。
一个产件要经过多道工序，头道工序一般是落料工序。首先要进行展开料计算，对毛坯的形状和大小有个大概认识，以便确定落料模的总体尺寸。在模具设计完成后不要加工落料模的凸凹模尺寸。先用线切割加工毛坯(毛坯较大时可用铣床铣后再钳修)，经过后续拉伸工序的反复实验，最终确定了毛坯尺寸，然后再加工落料模的凸凹模。
经验2：倒排工序，先试拉伸模，后加工毛坯的落料刃口尺寸，事倍功半。
3.拉伸系数m
拉伸系数是拉伸工艺计算中的主要工艺参数之*，通常用它来决定拉伸的顺序和次数。
影响拉伸系数m的因数很多，包括材料性能、材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数、拉伸速度、凸凹模圆角半径、润滑等。
有关拉伸系数m的计算和选用原则是各种冲压手册中介绍的重点，有推算、查表、计算等许多方法，祥之又祥，我也是按书选择，并无新鲜的东东，请看书。
经验3：材料的相对厚度、拉伸方式（指有无压边圈）、拉伸次数是不好在修模时调整的，一定要慎重!!*好在选择拉伸系数m时找同事校一遍。
4.在凹模上涂润滑油，或在薄板上套薄膜袋。
经验4:遇到拉伸拉裂时，在凹模上涂润滑油(不要在凸模涂)，工件靠凹模一面覆0.013--0.018mm的塑料薄膜.
5.工件热处理
在拉伸过程中，工件由于冷塑性变形，产生冷作硬化，使其塑性降低，变形抗力和硬度增大，再加上模具设计不合理，就需要进行中间退火，以软化金属，恢复塑性。
注意：在一般工艺中中间退火不是*的，毕竟要增加成本，要在增加工序和增加退火中进行选择，慎用！
退火一般采用低温退火，即再结晶退火。
退火时要注意的事项有两点：脱炭和氧化。这里主要讲讲氧化。工件氧化后有氧化皮，害处有二：使工件有效厚度变薄，增加模具磨损。
公司条件不具备时，一般采用普通退火，为减少氧化皮产生，退火时要尽可能将炉膛装满，我还用过土办法：
1.工件少时可与其他工件混装（前提：退火工艺参数应基本一致）
2.将工件装在铁盒中焊封后再装炉。为消出氧化皮，退火后要根据情况进行酸洗处理。
公司条件具备时，可采用氮炉退火，即光亮退火。不细看，几乎和没退火前颜色一样。
经验5：对付冷作硬化强的金属或在试模中出现拉裂又无其它办法时，增加中间退火工序。